该公司是一家台湾企业，主要生产LED产品及相关组件。该公司的工厂面积约为7850平方米，设有仓库和两个生产车间。两个生产车间共有13条生产线，原先的操作方式是由工人在仓库打包物料，当生产线需要物料时，人工将物料推送到需求点，每辆车的最大载重量为270公斤，实行两班倒制度。然而，该公司面临着员工数量多、物料因人为因素损坏、丢失、生产效率不稳定、产品质量不佳以及管理成本较高的问题。

工厂内所有操作均为人工完成，机械化程度极低，生产流程和效率都较为低下。所有的物料搬运都依赖人力和手推车，甚至没有统一的工业网络覆盖。

客户最终选择了斯坦德公司，主要是因为斯坦德的激光导航自动引导车（AGV）在工业搬运场景中表现出色，能够适应动态环境和复杂的交互场景。

在旱季期间，斯坦德的项目团队频繁前往现场进行工厂地图扫描和测绘，设计生产流程，并结合自动化设备进行整体改造。他们引入了机械臂和斯坦德的激光导航潜伏式AGV，配备物料架牵引装置，对工作空间、环节和网络进行全面升级。为了尽快恢复生产并减少误工损失，斯坦德的工作人员（包括1名售前工程师、2名项目经理、2名机械师和6名测试工程师）夜以继日地工作，最终在7个工作日内完成了项目的落地运行。现在，AGV每天在早高峰和晚高峰时段全负荷运转，确保了较高的生产效率和稳定性。

解决方案

斯坦德为客户提供了一套自动化物料运输系统，包括6台Oasis300UL AGV、80辆物料车、3套自动充电桩、1台调度系统服务器、26个呼叫器、4台平板电脑、4台工业无线接入点（AP）、两套自动门，并配以Matrix部署软件和FMS多机调度系统。

工作流程如下：

1. 工人在物料栈板区和物料车停靠区将物料装载到物料车上，当物料车装满后，工人通过平板电脑通知FMS系统。
2. 当生产线需要物料时，工人通过呼叫器请求物料，呼叫器将信息传递给FMS系统，FMS系统调度相应车辆将物料车从仓库运送到需求点。
3. 工人完成取料后，通过呼叫器放行AGV，FMS系统调度AGV将空物料车运回停靠区。
4. 当生产线需要送料时，工人通过呼叫器发出送料请求，FMS系统调度AGV将空物料车运送到需求点。
5. 工人将物料放入物料车后，通过呼叫器放行AGV，FMS系统调度AGV将载有物料的物料车运送到相应的送料点。
6. 空闲状态下的AGV将在空闲区等待或自动充电。

实施难度及对策

工厂内的工作流程混乱，人员活动频繁，现场网络环境较差，无法满足AGV系统的运行需求，且现场存在较大的道路障碍和老旧的门。此外，工人对自动化设备的知识有限，仓库区的物料堆放不规则，影响了AGV的定位精度。

斯坦德工程师对网络环境进行了测试，并提供了一套由4台工业AP组成的可靠网络方案。他们逐步梳理了工作流程，并在系统架构和信息流方面提出了优化方案。针对现场存在的问题，斯坦德提供了两套自动门对接方案，并迅速改进了AGV背负物料车的爬坡能力。他们还提供了一个结合呼叫器和平板电脑的调度系统及AGV使用方案。基于斯坦德的激光SLAM融合视觉定位方案，解决了高动态环境下物料定位的问题。斯坦德派遣优秀项目人员对工厂工人进行了三次详细的培训，并通过一个月的现场教学，使工人掌握了AGV系统的使用及基本维护方法。

客户价值

减员增效：该工厂实行两班倒制度，之前需要约300名员工。引入斯坦德的自动化物流解决方案后，完全替代了车间的物料配送人员，并大幅提高了物料的周转效率，降低了各种管理成本。

自动化规划：原工厂的自动化水平非常低，信息化程度也很弱。通过此次解决方案，实现了物料配送的自动化和部分精益生产的自动化，为未来工厂的全面自动化和信息化奠定了良好基础。

品牌宣传：成功打造了一个示范型工厂，不仅提升了社会对企业的未来预期，也为企业在资本市场树立了良好的品牌形象。

该工厂的技术负责人表示，原本以为只是小范围展示性的示范作用，没想到能够真正落地并取代人工操作，展现出实际应用价值。目前，工厂已经完成了上半年的第一期试用，预计下半年将继续进行进一步的改造和引入。