在传统制造业中，员工规模往往被视为企业的实力标志，但在东风汽车车轮随州有限公司，这里并没有常见的忙碌场景和火花飞溅的画面。10月29日，安全消费楚天行媒体采访团实地探访了该公司的高端车间。

面漆自动化喷涂机器人

右臂关节旋转180度，再向右伸展，张开手掌抓住轮辋，将其精准放置在自动打孔机下后松开……这条全自动乘用车车轮生产线主要由机器人操作，从模具制作、打孔、喷漆到最终组装和分装，每个环节都有专门的机器人负责。

据公司安技环保科科长张清亮介绍，原本需要60人操作的生产线，现在只需22人即可完成。记者在现场看到，偌大的车间里机器轰鸣，几名穿戴整齐的工人在一旁辅助机器人工作。

“他们主要负责监控电脑，监督机器人的运行状态，一旦发现问题立即上报维修。”张清亮解释道。

据了解，这条全自动生产线于2015年7月开始安装调试，2016年2月正式投产，总投资1.4亿元。该生产线由西班牙进口的多工位压力机、荷兰进口的轮辋合成线、全自动涂装线和识别包装线四部分组成。

以西班牙进口的多工位压力机为例，它能一次性完成8道工序。这条生产线每小时可生产600只车轮，年产能达到300万只。

在此之前，许多工序都需要人工操作，工人们非常辛苦，效率也很低。引入机器人后，重体力、重污染以及重复性的工作都由机器人承担，极大地提升了本质安全。

以人为本 提升企业安全技术防范

“使用机器人不仅提高了产能，还显著提升了安全性。因为机器人的程序是预先设定好的，稳定性更高，即使出现问题也只是机械故障，不会造成人员伤亡。用机器人代替人工，不稳定因素减少了，从根本上保障了安全生产。”张清亮表示。

除了机器人，公司还投入1800多万元专项资金，改善现场安全、环保和作业环境，将各项安全措施落实到位。在车间内和操作台旁，隔离、连锁、光栅保护、防尘污染等防护措施随处可见。

在轮辐装配环节，记者看到工人们正在紧张有序地操作，设备周围设有黄色安全防护栏，防止越界操作引发事故。操作台内部装有感应器，一旦触发会立即停机。

张清亮指出，原有的生产设备大多依赖人工操作，存在较大的安全隐患。同时，车间的工作强度大，员工容易疲劳，特别是在生产高峰期，经常需要加班加点，长时间高强度工作容易引发疲劳、腰酸背痛，甚至职业病。通过全面升级安全硬件设施，员工的安全满意度显著提升，公司的安全绩效也得到进一步提升。

作为国内产销规模最大的乘用车钢制车轮制造企业，该公司每年生产销售钢制车轮900万只，市场占有率超过26%，连续12年在细分市场中领先。在取得骄人业绩的同时，公司的安全态势一直保持稳定。

此次随州之行是安全消费楚天行活动的一部分，该活动由湖北省应急管理厅主办，旨在组织安全消费专家及媒体记者深入黄冈、随州、襄阳、荆门等地，挖掘报道各地安全消费工作的亮点，总结推广监管部门及企业的成功经验。