经过精准扫描单件并灵活控制机械臂，以提升工艺安全性、延长设备使用寿命和降低单件制造成本，尤其对于中小产量的企业，这将带来显著的优势。机器人在标准化生产流程中已广泛应用，但面对形状各异、尺寸多样的工件时，传统机器人的局限性就凸显出来了。特别是在像激光或火焰切割这样的外包加工领域，小批量生产往往难以实现经济效益。阿库公司推出的“有眼机器人”则有效解决了这个问题。

“有眼机器人”的关键在于其摄像技术，能够单独对每批工件进行扫描，测量尺寸，并相应调整机械臂的动作。只要工件的尺寸和重量在一定范围内，就不需要对机器人进行额外编程，从而实现连续搬运不同形状和大小的工件。小批量生产不再需要频繁调整系统，而是可以通过自动化实现高效生产。“效率的提升显而易见，即使加工批量较小，自动化生产也能带来良好的回报。视觉机器人在一班制生产中就能显示出其价值。”阿库事业发展部总监Andreas Hellriegel表示。

视觉机器人不仅操作灵活、性能可靠，而且能自主运行，无需人工监控。集成的流程控制系统允许工作人员在笔记本电脑上随时查看当前流程数据。当托盘上的工件加工完毕时，程序会自动停止运行。同时，夹具在过载或零件卡住时也会自动中断操作。即使机器人需要更换不同的夹具以适应不同尺寸的工件，它也能自行从更换站中选取合适的工具。

视觉机器人特别适用于处理重达数十公斤的工件，这些任务通常需要人工或辅助设备来完成。机械手能够轻松举起重达100公斤的工件，并自由旋转。它可以拾取厚度达50毫米的板材，适用范围广泛。一旦板材进入机器人的识别区域，视觉系统将完全自动化操作，无需二次编程。

为了最大化发挥视觉机器人的潜力，它被无缝整合到矫平或去毛刺的过程中。阿库公司在其位于德国巴登巴登的矫平去毛刺加工中心进行了长期的测试和优化。例如，工程师们调整了机械手的磁性夹臂，使其能够识别欧洲托盘上的金属板堆，并准确地抓取和放置到精密矫平机FlatMaster®的滚筒上。一旦工件被放置到位，矫平过程就会立即开始，无需人工干预。

此外，研发团队还开发了一个逆向程序，工件矫平完成后，会被自动送回入口处，由机器人负责下料和堆垛工作。在整个生产过程中，只有在矫平前将待加工板材堆叠在托盘上的准备工作需要人工操作。一名员工将托盘放在指定区域，并通过控制面板进行必要的设置以启动自动矫平过程。整个过程大约需要两分钟，即使是新样式的工件，也无需重新编程。

当需要调整矫平设置时，可以保存之前的设置，并在下次使用时通过条形码调用。由于在过程中会检测工件的平整度，机器人还可以根据公差对零件进行分类。

“我们的目标是提供一种一键式、持续不间断的加工流程，这样客户就不必担心接口配置的问题。”Hellriegel解释道。这就是为什么阿库为其所有的矫平机和去毛刺机配备了视觉机器人的原因。对于已经拥有FlatMaster®或EdgeBreaker®设备的客户，阿库提供机器人加装服务。“我们致力于将机器人技术最佳地应用于每台设备。当然，在安装后，我们会继续通过全球服务网络为客户提供支持和技术服务。”