步入北京古代汽车有限公司仁和工厂，车间内鲜见工人的身影，映入眼帘的是忙碌不停的巨型机械手臂。这里，[b]机器人的数量是员工的四倍[/b]。

“我们公司拥有超过1800台机器人，我对它们了如指掌，无论是哪一种品牌的工业机器人，我都能熟练操作。”常锋，北京古代汽车有限公司的一位高级工程师，这样说道。熟悉他的人知道，这是事实而非夸大其词。

2007年，刚从大学毕业的常锋便加入北京古代，负责机器人的维修和保养工作。尽管这项工作有些枯燥，但常锋总能发掘其中的乐趣——[b]他为每台机器人建立了一份详细的档案，记录下每次故障和维修情况[/b]。

经过五年的积累，这些档案使常锋对机器人的内部结构和工作原理有了更深刻的理解。

当时，工厂内的数百台机器人长期超负荷运转，经常出现问题。“遇到严重的故障时，我们无法自行修理，只能求助于厂家的技术人员。”常锋回忆道，当时最常出问题的是伺服电机，相当于机器人的“心脏”。传统的维修方法是更换新的电机并重新调整参数。然而，每次更换电机都会导致生产线暂停，每次停产损失大约800元，而更换一台电机需要两到三个小时。这样一来，即使不考虑零部件的成本，每次更换电机也会造成十多万元的损失，“这么多机器人，每年需要更换多少次？这成本实在太高了！”常锋对此感到不满。

通过对多台故障电机的拆解分析，常锋发现，大多数情况下，电机故障是由编码器上的数据溢出引起的，其他部件并未损坏。受到MP3和路由器中恢复出厂设置功能的启发，常锋设计了一种小型维修盒，当伺服电机出现故障时，将该维修盒插入，启动五秒后，电机即可清除所有内部数据，故障电机就能恢复正常工作，无需更换。

[b]有了这个小型维修盒，机器人电机的维修时间从原来的两小时缩短至二十分钟。[/b]这项设计不仅震惊了整个工厂，还被推广到全国各地的分公司甚至韩国现代集团。北京现代工会特别成立了以常锋名字命名的“北京现代常锋机器人工作室”。如今，常锋发明的“维修盒”已经在现代集团的各个工厂广泛应用，几乎所有的机器人维修都不再依赖厂家的技术支持，[b]这使得生产车间实现了独立自主[/b]。

2017年，北京现代启动了闲置机器人改造再利用项目。常锋将闲置的机器人重新用于冲压自动化清洗、机器人培训中心建设、机器人舞狮和打乒乓球等创新项目，降低了闲置机器人的处理成本以及新机器人的安装成本。同年，[b]人力资源和社会保障部联合中央电视台举办了“中国大能手”机器人竞赛，常锋仅用了四天时间便摸透了比赛设备，最终获得冠军[/b]。

[b]“关键是要理解原理，只要原理清楚了，任何型号的机器人都能为我们所用。”[/b]常锋表示。

去年，由于新车型的投产，公司需要对一条生产线进行技术改造以适应新的需求。过去，这样的任务通常需要外国专家来完成。但由于疫情的影响，外国专家无法前来。“新车生产的时间紧迫，我们不能等待，必须自己完成！”常锋和他的团队反复研究、实验了五个月，终于完成了自动化生产线自主组装调试项目的创新突破，解决了机器人移设安装、编程调试、工业自动化信号设定和互锁编程等多项复杂问题。

“这个项目的成功意味着我们掌握了自动化生产线的改造技术，今后只要有类似的自动化生产线改造，我们都能独立完成。”这是常锋最为自豪和欣慰的成就，[b]汽车生产装配技术正从“中国制造”向“中国智造”转变[/b]。

不久前，[b]常锋被评为第二届“北京大工匠”。[/b]如今，他正在研究一项新的技术，即如何将原本用于焊接的机器人改造为可用于安装挡风玻璃等易碎物品的机器人。“机器人作业时的角度、取放配件的力度以及各部件之间的配合都需要重新设计，这其实非常复杂。”常锋笑着说，充满了期待，“我热爱机器人，也深爱着我的工作，这份热爱和执着会激励我在探索的道路上不断前行。”