回顾全球首例“转炉煤气提纯CO制甲酸项目”五年成就

2023年8月，肥城的阳光炽热，山东阿斯德科技有限公司（简称“山东阿斯德”）的厂区内，20万吨甲酸、5万吨草酸生产线在炎炎夏日中稳定运作。这一成果源于石横特钢集团有限公司（简称“石横特钢”）对山东阿斯德的并购，以及其采用的北大先锋PSA-CO技术。该项目自2018年4月正式投入运营，至今已稳健运行超过五载。

技术创新与经济效益并举

石横特钢产生的45000Nm³/h转炉煤气，经过一系列处理工序——除尘、压缩、脱硫、脱水、除氧及变压吸附，最终获得纯度高达98.5%的CO产品气，为后续化工合成提供了高品质的原料保障。据石横特钢副总汪达军透露，采用转炉煤气作为原料气，不仅使阿斯德项目的总投资由原计划的33亿元降至18亿元，还实现了上下游产业链的无缝对接，极大地提高了资源与能源的综合利用率。该项目每年能贡献20亿元的销售收入，减少煤炭使用102万吨，减少废水排放47万吨，减少二氧化碳排放32万吨。

行业趋势与挑战

此项目作为转炉气制甲酸的典范，引起了行业内对于钢化联产模式的广泛关注。自2021年起，政府层面通过《2030年前碳达峰行动方案》等文件，明确支持钢铁与化工企业的协同发展战略。然而，在实施过程中，两大行业面临着初期投资巨大与减碳效益不确定性的问题。

初期投资与成本考量

不论是选择化工厂还是钢铁厂作为主体，钢化联产都需要考虑上下游生产线的扩展，初期投资往往高达数亿至数十亿元。因此，企业需依据自身条件与地方政策，制定合理、可行的投资方案。

减碳效益与产品差异

钢化联产的低碳效益因产品种类而异。以1000m³焦炉气为基准，当煤气用于发电或作为燃料时，碳排放量约为15.7～16.7吨；若用于制氢联产LNG或甲醇，则碳排放量降至4.8～5吨，明显优于发电或燃烧。然而，生产乙二醇时的碳排放水平则较高，达到20吨。这主要归因于生产1吨乙二醇所需的电耗高达2700千瓦时，显著增加能耗。

走向低碳化与协同发展的未来

中国钢铁行业是全球最大的碳排放来源之一，约占全国碳排放总量的15%，亟需转向低碳发展路径。同时，作为化工品生产和消费大国，中国依赖煤炭的能源结构使其石化产品易受国际能源价格波动的影响。因此，钢化联产不仅是行业需求所在，更是时代的必然选择。尽管面临挑战，但通过科学规划与政策引导，钢铁化工企业正逐步走向协同发展的新阶段。